Elektrik ark ocağı cüruf olmayan dokunma teknolojisi

Elektrikli Ark Fırını Cürufsuz Dokunma Teknolojisi

elektrik ark fırınıCürufsuz dokunma teknolojisi, çelik cürufun elektrik ark ocağında dokunulduğunda, cürufun fırınta kaldığında, cürufun fırında kaldığı ve erimiş çelik kepçe içine aktığı bir dokunuş teknolojisidir. Yaygın yöntemler arasında SIPHON Dokunma Yöntemi, Orta Alt Dokunma Yöntemi, Eksantrik Fırın Altına Dokunma Yöntemi, vb.

Metalurjik teknolojinin sürekli gelişimi ile, elektrikli ark fırın çelik üretimi yöntemi, elektrikli fırından bağımsız eritme, elektrikli ark fırın-harici rafinaj fırınının iki aşamalı çelik üretim sürecine kademeli olarak geliştirmiştir. Elektrik ark fırınında, erime, oksidasyon ve hatta erime ve ısıtma tamamlanır, yani başlangıç ​​erimiş çelik rafine edici fırın (kepçe) içine dökülür ve rafine fırın, deoksidasyon, kükürt giderme ve alaşımın görevlerini tamamlar. Burada, dokunarak iki aşamalı çelik üretiminin bir ara bağlantısıdır ve oksitleyici cüruf, erimiş çelik ile rafine fırın içine getirilmemelidir. Yani, çelik cürufu karıştırmanın geleneksel dokunma yöntemi, elektrikli ark fırınları için çeşitli cürufsuz dokunaklı teknolojilerin geliştirilmesini ve uygulanmasını tetikleyen fırın dışındaki rafinaj teknolojisinin gereksinimlerini karşılayamaz. Daha önemli olanlar, Sifon dokunma yöntemi, orta alt dokunma yöntemi ve eksantrik alt dokunma yöntemidir. Bunların arasında, eksantrik alt dokunma yöntemi en yaygın kullanılandır.

Ark fırın çelik üretimi

Bir elektrik arkının eritme için şarjı ısıtması için ısıl etkisini kullanan bir çelik üretimi yöntemi. Alternatif akım, fırına üç grafit elektrot ile beslenir ve elektrotun alt ucu ile metal malzemenin arasında bir elektrik arkı üretilir. Elektrik arkının yüksek sıcaklığı, fırın malzemesini doğrudan ısıtmak için kullanılır, böylece çelik üretim işlemi gerçekleştirilebilir. Elektrikli ark fırın çelik üretimi, hurda çeliğini ana hammadde olarak kullanır. Astar malzemesine ve cüruflu malzemeye bağlı olarak, alkalin yöntemleri ve asidik yöntemler vardır. En yaygın kullanılan, alkalin yöntemidir. Elektrik ark ocağı çelik üretimi, gaz ısı kaynağında bulunan kükürt ile çeliğin kirlenmesini önlemek, ısı kaynağı olarak elektrik enerjisi kullanır; İşlem işlemi esnektir ve cüruf ve fırın gazı oksitleyici veya azaltmaya ayarlanabilir; Güçlü indirgenlik, şarjı şarjda bulunabilir. Kıymetli elemanlar krom, nikel, tungsten, molibden, vanadyum, titanyum vb. Nadiren yandı; Fırın sıcaklığı yüksek ve kontrol edilmesi kolaydır; Ürün kalitesi yüksek.

Elektrikli ark fırın çelik yapımının temel işlemi, fırını ve tamir, metal yükleme, güç aktarımı, erime, oksidasyon, azaltma rafinaj ve çelik dokunarak içerir. Çeliğin özelliklerine göre koklamak için farklı çalışma yöntemleri olabilir. Geleneksel işlem temel olarak üç erime, oksidasyon ve azaltma aşamasına sahiptir. Azaltma aşaması difüzyon deoksidasyonunu ve çökeltme deoksidasyonunu kullanır ve beyaz cüruf veya kalsiyum karbür cürufu gereklidir. Her fırın eritmek için 3 ila 4 saat gerekir ve güç tüketimi 600 ila 700 kWh / t kadar yüksektir. Teknolojinin sürekli gelişimi ile Elektrik Ark Fırın çelik üretimi süreci de büyük değişiklikler yapmıştır. Erime süresi boyunca, yardımcı enerji kaynakları, yağ-oksijen, doğal gaz-oksijen veya toz haline getirilmiş kömür-oksijenin enjeksiyonu gibi eritmeyi hızlandırmak için kullanılır ve fırın başına erime süresi 15 ~ 20 dakika boyunca kısaltılır, güç tüketimi olabilir. 50 ~ 60kWh / t azaltılabilir; Oksidasyon döneminde, erken depozforlaşma, gelişmiş oksijen kullanımı, köpük cürufu oluşturmak için toz püskürtme ve hızlı sıcaklık artışı gibi önlemler, geleneksel işlemin% 0.3'ünden% 0.1 ila% 0.15, oksidasyonun% 0.1'ine kadar oksidatif dekarbürizasyon miktarını azaltabilir, böylece oksidasyon dönem% 50'den fazla kısaltılabilir. Azaltma süresince, geleneksel işlemdeki difüzyon deoksidasyonu, çoğunlukla çökeltme deoksidasyonunda değiştirilir ve difüzyon deoksidasyonu desteklenir. Yalnızca beklenen rafinaj etkisi elde edilemez, çelik kalitesi garanti edilir ve azaltma süresi% 60'tan fazla kısaltılır. Sürecin iyileştirilmesiyle, erimiş çeliğin kalitesi garanti edilirken, verimlilik de yaklaşık% 20 arttırılır, güç tüketimi% 10 ila% 15 oranında azalır ve elektrot tüketimi yaklaşık% 8 oranında azalır, önemli ekonomik faydalar.