Sürekli döküm tanımları

Sürekli döküm Sürekli döküm olarak da bilinen, erimiş metalin "yarı bitmiş " kütüklere, çiçeklere veya levhalara, son bitirmek için daha sonraki yuvarlanmaya yönelik bir süreçtir. o zaman, "sürekli döküm ", çıktı, kalite, üretkenlik ve maliyet verimliliğini artırmak için gelişmeye devam etti. Ürün üretimi ve otomasyon yoluyla sağlanan işlem üzerinde artan kontrol. İşlem en çok çelik döküm için (dökme tonaj açısından) kullanılır. Alüminyum ve bakır da sürekli olarak dökülür.Bessemer dönüştürücü ile ünlü Sir Henry Bessemer, 1857'de iki karşı dönen silindir arasında metal dökümünü patentli olarak. Sistemin temel ana hatları yakın zamanda bugünün şeridi dökümünde uygulandı.

Ekipman ve süreç

Çelik:

Erimiş metal bir fırından bir kepçeye akar. Alaşım ve gazetleme ve doğru sıcaklığa ulaşma gibi herhangi bir kepçe işlemden sonra, kepçe sürekli döküm makinesinin üstüne taşınır.Tipik olarak, kepçe dönen bir olukta bulunur. Döküm makinesinin tareti. Bir kepçe "döküm " konumundadır (dökme makinesini besler), diğeri "durdurma " konumunda hazırdır ve ilk kepçe boş olduğunda dökme konumuna geçer.Kepçeden erimiş demir, refrakter bir örtü (boru) yoluyla tundish adı verilen bir tutma tankına aktarılır. Akış, kalıpta metal besleme düzenleyen ve metali temizlemek.Yaygın olarak kullanılan tek kullanımlık servis astar refrakterleri "tundish plakaları " olarak adlandırılır.

Metal, tundish'ten başka bir örtü ile açık tabanlı bakır kalıpın üstüne deşarj edilir. Dökme hızına ve bölüm boyutuna bağlı olarak, koku derinlikleri 0,5 ila 2 metre (20 ila 79 inç) arasında değişir. Kalıp su soğutmalıdır. onunla doğrudan temas halindeki erimiş demirin katılaştığını; Bu birincil soğutma işlemidir. Metalin kalıp duvarlarına yapışmasını önlemek için dikey olarak (veya neredeyse dikey kavisli bir yolda) salınır. Kalıpta yapışmayı önlemek ve metalde bulunabilecek ve onları havuzun üstünde bir pislik formu tabakasına getirebilen cüruf parçacıklarını (oksit parçacıkları veya ölçek dahil) yakalamak için. Örtü erimiş demir Kalıptaki cüruf tabakasının yüzeyinin altından boşaltılır, bu nedenle subalı giriş memesi (SEN). Bazı durumlarda, tundish ve kalıp arasında hiçbir örtü kullanılamaz ("açık pour " döküm); Bu gibi durumlarda, tundish'in altındaki değiştirilebilir ölçüm nozulları, metali kalıp içine yönlendirir. Bazı sürekli döküm düzenleri, aynı tundish'den birden fazla kalıp besler.

Kalıpta, kalıp duvarlarının yakınında ince bir metal kabuğu merkezden önce katılaşır ve kalıplanmış metal (şimdi iplikçiler olarak adlandırılır) kalıbın tabanını sprey odasına çıkar. İplik derhal iplik duvarlarını ferrostatik basıncına (hidrostatik basıncı karşılaştırın) destekleyen yakından aralıklı su soğutmalı silindirler ile desteklenir. sprey odasından geçerken su miktarı; Bu ikincil soğutma işlemidir. Telin fininal katılaşması, tel sprey odasından çıktıktan sonra meydana gelebilir.Burada tekerleğin tasarımı değişebilir. Kavisli bir önlük tekerleğinde, iplik, kalıbı dikey olarak bırakır (veya neredeyse dikey kavisli bir yol boyunca) ve duş odasından geçerken, silindirler yavaş yavaş yatay olarak bükülür. , iplik, sprey odasından geçerken dikey kalır. Kavisli bir önlük döküm makinesindeki kalıplar, makinenin temel tasarımına bağlı olarak düz veya kavisli olabilir.

Gerçek bir yatay döküm makinesinde, kalıp ekseni yataydır ve erimiş çeliğin sıvıdan ince kabuktan katıya akışı yataydır (bükülmeden). .Sprey kabininden ayrıldıktan sonra, dökme ipi düzleştirme rulolarından geçer (dikey olmayan bir makineye dökülürse) ve sıyırma ruloları. Çekildikten sonra, finali önceden biçimlendirmek için metalin sıcak durumundan yararlanmak için sıcak bir yuvarlanma standı olabilir. Sonuç olarak, iplikler mekanik makaslar veya mobil oksiasetilen meşale ile önceden belirlenmiş uzunluklara kesilir ve stoklara veya bir sonraki şekillendirme işlemine gönderilmeden önce tanımlama için işaretlenir.Birçok durumda, iplikler, metali nihai şekline düzleştirebilen, yuvarlayabilen veya ekstrüde edebilen ek silindirler ve diğer mekanizmalardan devam edebilir.1980'lerin ortalarından bu yana gelişmeler, başlangıçta yaklaşık 50 mm kalınlığında inşaat demiri aktararak, daha sonra son zamanlarda 2 mm kalınlığında ince şerit dökümlerine aktarılarak dökülebilen kalınlığı azaltmıştır.